Реклама на forum.workoffice.ru
Программатор чипов CrumProg by GenaAlfa

Автор Тема: Звукоизоляция шумного оборудования  (Прочитано 18722 раз)

0 Пользователей и 1 Гость просматривают эту тему.

Magvai

  • Junior Member
  • **
  • Сообщений: 36
  • Репутация: +9/-0
    • Просмотр профиля
Звукоизоляция шумного оборудования
« : 20 Октября, 2013, 19:32:47 »
Обслуживая картриджи для лазерных принтеров, технику приходится работать с различным оборудованием. Один из неприятных производственных факторов при работе с оборудованием - шум. Рабочие места и станции обычно шумят в допустимых пределах, а вот пылесосы и компрессоры могут создавать неудобства как для работника, так и для соседей по зданию. И если с работниками можно как-то договориться, то с соседями все не так просто и обычно лишний шум чреват жалобами и проблемами с проверяющими структурами.

Я работал с поршневым компрессором Fiac 50.GM 193. Модель возможно не точно эта (сейчас уже не вспомню), но очень похож. Уровень шума из документации - 71 дБ. По ощущениям кажется громче - если будет стоять в нескольких метрах от вас, то через пару часов в ушах начинает звенеть.

Однажды мне надоело слушать как гудит компрессор и я обратился к знакомому художнику (он занимается аэрографией) с вопросом "А как ты борешься с шумом компрессора?". Что-то он рассказал мне, что-то я нашел на многочисленных форумах любителей аэрографии (в основном англоязычные ресурсы), а получив необходимые теоретические сведения решил приступать к проектированию, закупу материалов и сборке.

Сразу скажу, что если под рукой есть небольшое помещение (подсобка, кладовка), то можно приспособить ее под "компрессорную комнату" и плотно прикрыть дверью - это избавит вас от работы и значительно снизит шум (даже гипсокартоновые стены позволят примерно вдвое уменьшить его).

Если отдельного помещения нет, и размеры мастерской не позволяют разбрасываться пространством, то можно собрать звукоизолирующий бокс. Стоит отметить, что в продаже присутствуют подобные конструкции, но опыта их использования у меня нет, поэтому ничего сказать о них не могу.

Фотографий процесса не сохранилось, тогда мне было не до фиксации происходящего, поэтому буду прикладывать на скорую руку слепленные рендеры. На рисунке ниже представлен общий вид бокса. Размеры следует подбирать под свой компрессор - ресиверы разные как и конфигурация самого компрессора, соответственно, соотношения сторон бокса также будут разными. Цель данного текста - показать сам принцип организации короба и рекомендовать подходящие материалы. А рассчитать размеры коробки под свое оборудование сможет каждый.


Короб состоит из трех частей:
- дно.
- боковые стенки, объединенные вместе мебельными уголками.
- верхняя крышка.

Дно и крышка не крепятся к боковым стенкам. Сделано это для упрощенного процесса извлечения компрессора в случае аварии и для планового обслуживания - менять масло и сливать конденсат приходится несколько раз в год и каждый раз тягать компрессор через верх неудобно. Крышка должна быть быстросъемной на случай интенсивной работы - ее приходится приоткрывать или убирать вовсе если компрессор начинает перегреваться.


Нужные материалы:
- мебельная фанера толщиной порядка 8 мм. Вы можете использовать любой доступный материал. У меня было несколько листов данной фанеры, поэтому пустил в ход ее. Можно изготовить бокс и из стали, если есть необходимый материал и умения - такой бокс будет крайне прочный и долговечный, но очень тяжелый.
- виброизоляция «Эластоизол-Акустик» или «Герлен-Д» толщиной не более 20 мм. Можно использовать и автомобильные вибропоглатители, но они обычно продаются небольшими прямоугольными листами и могут стоит значительно дороже строительных. Если материал фольгирован, то выбирайте тот, что имеет более толстый слой фольги.
- шумоизоляционный материал «Пенолон» максимально толстый (15-30 мм будет достаточно), плотный и самый мелкопористый. Данный материал также является строительным и продается в рулонах, что позволяет избегать большого количества швов.
- пенопласт ПБС-С-50 или более плотный. Толщиной не более 30 мм (мне хватило с запасом листа 1х1 метр).

Мелочь:
- монтажный строительный клей (жидких гвоздей ушло 2 тубы).
- саморезы подходящей длины.
- мебельный уголок 90 градусов, металлический (от 12 до 20 шт).
- пластиковая дверная решетка на воздухозаборник (можно не ставить если не важен внешний вид бокса).
- ручки-скобы (простейшая мебельная/дверная ручка, расчитанная на приложение приличной силы - от 3 до 6 шт.).
- вентилятор бытовой (накладной или врезной без канала, минимальной толщины - не более 20-30 мм). Простейший бокс может обойтись и без него, но тогда придется приоткрывать верхнюю крышку дабы обеспечить качественный воздухообмен. Практика показала, что без принудительного оборота воздуха не получится работать интенсивно (мой компрессор запускался каждые 10-15 минут, поэтому грелся ощутимо).
- колесная опора для оборудования и аппаратуры, тяжелой мебели весом более 100 кг (не обязательный компонент если вы не собираетесь постоянно перемещать бокс - свой я поставил на два бруска и не стал тратиться на четыре колеса).

Виброизоляция и шумоизоляция указанного типа является строительной, продается в рулонах и имеет достаточную ширину - это позволяет избежать большого количества швов, а это значит - минимизировать утечки шума и вибрации по твердым поверхностям стенок. Изолирующие материалы наклеиваются друг на друга "пирогом": виброизоляция к деревянной стенке, а «Пенолон» на нее. На рисунках виброизоляция черного цвета, а «Пенолон» белый в серую крапинку. Данное решение было принято после прочтения множества материалов на тему звукоизоляции - такое комбинирование разных материалов позволяет добиться отличных результатов при малой толщине изоляции.

Фанеру распиливал на станке, так как вручную ровные распилы я бы не сделал. Прорезал отверстия для прохождения воздуха (их уже резал вручную электролобзиком) и для шлангов, шнуров питания. В принципе можно не заморачиваться с отверстиями для шлангов и проводов, а вывести их сверху слегка сместив крышку - много шума это не добавит, зато избавит от необходимости выпиливать дополнительные отверстия. Далее соединил боковые стенки с помощью уголков и саморезов между собой (сейчас бы еще проклеил стыки силиконовым герметиком дабы предельно снизить вибрации между стенками и исключить щели).

Далее отмерил и отрезал виброизоляцию для дна короба, наклеил ее на жидкие гвозди к фанере. Также отрезал шумоизоляцию и наклеил ее поверх виброизоляции. Пенолон довольно плотный, поэтому хорошо приклеивается несмотря на пористую структуру. Затем таким же способом обклеил боковые стенки. Главное здесь - не допустить щелей между слоями изоляции. На стыках лучше наложить слои друг на друга, чем клеить их в стык. Иначе в этих стыках будет происходить утечка шума и вибрации на твердые стенки бокса. Боковые стенки должны стоять на мягком ковре из изоляции, а не на твердом основании. То же касается и верхней крышки - все переходы между частями бокса должны приходиться на мягкие поверхности.


Отдельно хочется сказать о пенопласте. Он отлично гасит ударные нагрузки - деформируется при сдавливании и предостерегает защищаемый объект от поломок. Но он практически не гасит шум и очень слабо гасит вибрации. Не рекомендую использовать его для шумо-виброизоляции.

Передняя и задняя стенка составная - содержит в себе канал. Смысл такой конструкции - максимально усложнить путь для звуковых волн (сделать своего рода глушитель), но оставить при этом свободный доступ воздуха. Перегородки внутри этих стенок сделал из пенопласта - здесь нет особой нужды предельно глушить звук, так что можно обойтись им. Приклеивал его жидкими гвоздями напрямую к деревянной стенке. Пенопластовые перегородки должны создавать канал, так что следует убедиться, что они плотно примыкают к стенкам короба. Если нет необходимости предельно загасить шум и вибрации, то такие стенки можно не делать - часть шума будет выходить через воздуховоды, но это уже будет значительно меньше чем без короба. На рисунке ниже показан путь циркуляции воздуха внутри короба - синим цветом показан входящий прохладный воздух, красным исходящий нагретый. Дополнительные перегородки из пенопласта усложняют звуку путь, что дополнительно ослабляет его (передняя внешняя стенка и задняя внутренняя убраны для упрощения понимания формы канала).


Далее уже снаружи прикрепил обычные дверные ручки на боковые стенки и на верхнюю крышку. Вдвоем такой короб легко разбирается и обслуживается.

Вентилятор. Собрав короб, подождав сутки пока клей просохнет, я протестировал его. Оказалось что через час-полтора компрессор начинает чувствовать себя не очень хорошо - мы работали довольно интенсивно, поэтому он включался каждые 10-15 минут. Температура внутри возрастала до 50 градусов (при этом предельная температура воздушной среды вокруг него не должна превышать 45 градусов). Вставил в переднюю стенку вентилятор на вытяжку нагретого воздуха (важно проследить чтобы стыки стенок не имели щелей, дабы избежать утечек воздуха через них - тогда охлаждение будет проходить правильно) - температура более-менее устаканилась на отметке в 35-40 градусов летом, зимой значительно ниже. Главное чтобы в помещении была вентиляция или хотя бы окно, иначе скоро и работникам станет жарко. А если присутствует кондиционер, тогда проблем с перегревом не возникнет вообще. Гораздо позже я подключил к коробу китайский термостат и индикатор температуры, который включал вентилятор при достижении 35 градусов. А на крышке всегда можно было посмотреть какая сейчас температура внутри и вовремя среагировать в случае перегрева.

Еще одно важное замечание: если компрессор загрязнен маслом, пылью и тонером, то следует тщательно очистить его от этих загрязнителей перед помещением в короб - это позволит обеспечить наилучший теплообмен. Я очищал каким-то специальным средством для внешней очистки автомобильных двигателей - отлично смывает старое масло и прочие неприятности. Также следует провести все необходимое обслуживание (см. инструкцию) - заменить расходные материалы, протянуть нужные винты и удалить конденсат из ресивера.

Денег на все ушло порядка 5 000 рублей + несколько дней работы. Стоимость готового короба зависит в основном от размеров и "наворотов" вроде вентилятора, решеток, термостата, так как на основные материалы ушло примерно 3 000 рублей. Компрессор вне короба на расстоянии метра гудел на все 75 дБ, а в нем при включенной станции или негромко играющей музыке шума не было слышно совсем. Во время обеда, при почти полной тишине был слышен легкий гул со стороны компрессора, но имхо это мелочи по сравнению с обычным шумовым фоном в мастерской. Как вариант, можно просто собрать коробку из ДВП или фанеры без использования изоляции - это ослабит шум как минимум вдвое и обойдется значительно дешевле и проще. Размеры бокса можно значительно уменьшить если есть возможность отсоединить ресивер от компрессора - ресивер можно вынести за пределы бокса, так как он просто занимает место внутри, а шума не производит.

Можно использовать такой короб для изоляции пылесоса, но следует помнить, что тонер будет попадать на изоляционные материалы, загрязнять их. Необходимо сразу подумать о их защите - уже писали, что можно использовать пленку.

Ярек Лама

  • Advanced Member
  • *****
  • Сообщений: 5678
  • Репутация:+456/-0
Неважно, что ты делаешь, лишь бы переделывать никому не пришлось.

Raben

  • Member
  • ***
  • Сообщений: 281
  • Репутация: +7/-0
    • Просмотр профиля
    • E-mail
Re: Звукоизоляция шумного оборудования
« Ответ #1 : 21 Октября, 2013, 05:03:50 »
Я бы еще добавил, что сам компрессор в коробе можно установить на демпферы. Толстые подкладки из жесткой резины или подобного материала. Так как компрессор своим весом может продавить мягкий шумоподавляющий материл и передавать вибрацию на дно.

Magvai

  • Junior Member
  • **
  • Сообщений: 36
  • Репутация: +9/-0
    • Просмотр профиля
Re: Звукоизоляция шумного оборудования
« Ответ #2 : 21 Октября, 2013, 13:22:25 »
Я бы еще добавил, что сам компрессор в коробе можно установить на демпферы. Толстые подкладки из жесткой резины или подобного материала. Так как компрессор своим весом может продавить мягкий шумоподавляющий материл и передавать вибрацию на дно.

Эту ситуацию проверяли. Изначально я поставил компрессор внутрь короба на платформы из металла с четырьмя жесткими пружинами от какого-то производственного оборудования (пружины эти специально там стояли для гашения вибрации). Закрыл, проверил. Открыл, снял пружины и поставил компрессор просто на дно. Никаких изменений звука. За два года так ничего и не поменялось. Дело в том, что конфигурация компрессора такая: снизу ресивер на 50 литров, а на нем сверху установлен компрессор. То есть ресивер опирается на платформы из металла (колеса для транспортировки я снял) размером 10х10 см. Ваше предложение окажется полезным для тех у кого маленький ресивер или он вынесен за пределы бокса, тогда стоит подложить под компрессор жесткий резиновый коврик - это не только защитит звукоизоляцию от проминания, но и предохранит от загрязнения маслом (если компрессор масляный).  При этом Эластоизол штука довольно жесткая, по ощущениям похожа на резину, только более гибкая, особенно при нагреве и промять ее не так то просто.

Кстати, обдумывал вашу идею и пришло в голову: а ведь можно и дно не обклеивать совсем. Можно просто выпилить деревянное основание и закрепить на нем через мощные пружины компрессор (или на многослойные ножки из резины) - вибраций компрессор создает не сказать что много, но это позволит сэкономить на материалах. И вообще можно обойтись даже без деревянного основания. Достаточно лишь изготовить пружинные или резиновые "ноги" для компрессора и поставить его на пол - если компрессор средней мощности, то через бетонный пол вибрации не уйдут.

Raben

  • Member
  • ***
  • Сообщений: 281
  • Репутация: +7/-0
    • Просмотр профиля
    • E-mail
Re: Звукоизоляция шумного оборудования
« Ответ #3 : 22 Октября, 2013, 02:33:36 »
Да, тут от конструкции зависит. Есть модели попроще (не всегда при этом подешевле) где все закреплено жестко и стоит прямо на раме и весело дребезжит. А есть модели, где производитель уже все предусмотрел, там или сам компрессор на раме закреплен через демпферы либо сама рама имеет демпфирующие опоры. В этом случае дорабатывать ничего уже не надо, можно так ставить.